1985年為110萬噸，中國橡膠總消耗量。1990年為189萬噸，2000年為288萬噸，2015年達到870萬噸，占到全球橡膠總消耗量的45%左右。天然膠與合成膠的使用比例已接近一比一，其中天然膠主要靠進口，占比80%以上。
與外資企業(yè)形成鼎立之勢，輪胎工業(yè)以國有、國有控股和大型民營企業(yè)為主。競爭中相互促進，競向發(fā)展。1985年，全國輪胎總產(chǎn)量1925萬條，輪胎生產(chǎn)統(tǒng)計中首次出現(xiàn)子午胎，時年產(chǎn)量為28萬條；1990年，輪胎總產(chǎn)量2816萬條，子午胎產(chǎn)量118萬條；1995年，輪胎總產(chǎn)量5571萬條，子午胎為689萬條；2000年，輪胎總產(chǎn)量1.09億條，首次突破1億條大關(guān)，子午胎為3600萬條，子午化率為33%初具規(guī)模；2005年，中國輪胎總產(chǎn)量達到2.5億條，其中子午胎為1.41億條，子午化率為59.2%輪胎總產(chǎn)量逾越美國，躍居世界第一位；2015年，輪胎總產(chǎn)量5.65億條，子午胎產(chǎn)量達到5.11億條，子午化率達到91.2%國際先進水平。引進技術(shù)裝備的消化吸收和國產(chǎn)化，橡膠工業(yè)發(fā)展史上寫下了光輝篇章。
以自主研發(fā)為主，其他橡膠主導產(chǎn)品。結(jié)合設(shè)備引進，大力實施技術(shù)改造，產(chǎn)品升級不時向前推進。
也是最早展開產(chǎn)品升級改造的產(chǎn)品，膠鞋作為改善人民生活的必需品。市場上以新型運動式膠鞋、休閑鞋、旅游鞋、坡跟女鞋等節(jié)能、降耗、美觀、實用的新產(chǎn)品，取代了保守的解放鞋，向中高端產(chǎn)品方向發(fā)展。老企業(yè)、老名牌青島雙星，帶頭工廠“上山下鄉(xiāng)”原總后所屬企業(yè)組成際華集團，實行集約化管理；浙江瑞安的榮光、人本，川渝的征峰、強布，河南的飛鶴、福達等民企抱團崛起，五大板塊占據(jù)全國膠鞋生產(chǎn)和出口的80%左右。福建晉江、山東東營等地則形成合資企業(yè)群，以冷粘工藝鞋，銜接了國際大牌制鞋公司、知名品牌產(chǎn)品的大轉(zhuǎn)移。上海的回力”球鞋，這個近百年的老品牌回歸，活躍于國內(nèi)外市場，成為新寵。國膠鞋工業(yè)面貌為之一新，1985年全國膠鞋產(chǎn)量達6.87億雙，1990年達8.98億雙，之后雖有起伏，但一直穩(wěn)定在10億雙以上，生產(chǎn)量、入口量穩(wěn)居世界第一。
作為行業(yè)產(chǎn)品更新、升級重點，輸送帶是煤礦、碼頭、冶金、水泥、化工以及建筑業(yè)等實行大規(guī)模、連續(xù)帶式輸送的主要部件。攻克難燃輸送帶生產(chǎn)技術(shù)、設(shè)備和原材料難點，實現(xiàn)批量生產(chǎn)的同時，將主要精力集中在研發(fā)和生產(chǎn)聚酯尼龍帶芯輸送帶、鋼絲繩芯輸送帶、鋼纜及鋼網(wǎng)等高強力輸送帶；根據(jù)需求，研制耐熱、耐寒、耐油、耐酸堿等專用輸送帶；產(chǎn)品結(jié)構(gòu)上研制出管狀、擋邊、花紋、提升和蓋狀輸送帶。青島橡六、浙江雙箭、三維、無錫寶通、陽泉奧倫、安徽中意以及阜新環(huán)宇等大型民企及國有輸送帶生產(chǎn)公司引領(lǐng)發(fā)展。1985年到2015年，輸送帶年總產(chǎn)量由5900萬平方米發(fā)展到4.9億平方米，平均增幅為7.3%十一五”期間，高強力輸送帶產(chǎn)量占比達到80%左右，產(chǎn)品質(zhì)量達到或接近國際先進水平，成為世界生產(chǎn)和消費大國。
也是不可或缺的機械部件，傳動帶既是膠帶的一大分支。廣泛應(yīng)用于汽車、機械、紡織、家電、辦公自動化、輕工、農(nóng)機等領(lǐng)域。上世紀80年代，無錫、洛陽、貴陽、佳木斯等地膠帶企業(yè)引進切邊傳動帶、農(nóng)機V帶等生產(chǎn)技術(shù)及設(shè)備，爾后在國產(chǎn)化的基礎(chǔ)上自主創(chuàng)新，實行國產(chǎn)傳動帶規(guī)格品種向多樣化、專用化方向發(fā)展，涌現(xiàn)出浙江三力士、河南久龍等骨干民企，以窄型V帶、寬V帶、廣角帶、聯(lián)組V帶、切邊V帶、多楔帶、同步帶以及聚酯線繩V帶等新產(chǎn)品為主導，完全解脫了激進普通包布V帶和普通/平皮帶落后工藝、落后產(chǎn)品。尼龍、聚酯線繩結(jié)構(gòu)產(chǎn)品占到V帶總量的90%以上，HM型變速V帶疲勞壽命超越了100小時，使用壽命成倍增長。反成型工藝得以推廣，鼓式硫化機、恒張力線繩成型機、高精度切割機、帶筒打磨機、磨楔機、短纖維膠片裁斷拼接機的開發(fā)應(yīng)用，使傳動帶生產(chǎn)及工藝裝備邁上一個新的臺階。全國V帶總產(chǎn)量，1985年為2.45億A米，1995年達6.84億A米，2010年達17.25億A米，2015年躍增到21.8億A米，老結(jié)構(gòu)產(chǎn)品已全部更新。
通用、高壓、汽車、石油和特殊用途膠管五大類型，膠管產(chǎn)品衍生出橡膠管和樹脂管兩大類。并已進入高壓膠管和汽車專用膠管時代，編織、纏繞結(jié)構(gòu)代表著生產(chǎn)和技術(shù)水平。天津鵬翎、浙江峻和、四川川環(huán)等新興民企引領(lǐng)發(fā)展。全國膠管產(chǎn)量已由1985年1.06億標米，發(fā)展到2015年的13.9億標米，年均增長8.96%
小到家庭用的圈圈墊墊，橡膠制品異軍突起。大到航空航天、高鐵工程、汽車制造、海洋工程、國防建設(shè)，應(yīng)用涉及面日益廣泛，質(zhì)量、品種、規(guī)格要求越來越高，原材料也大幅向多樣化發(fā)展。作為產(chǎn)品升級重點，行業(yè)內(nèi)涌現(xiàn)出安徽中鼎、株洲時代產(chǎn)值過百億的大型企業(yè)，形成浙江寧海、溫州和河北衡水三大民企集約化的制造基地，加上改制后的原化工部所屬西北、沈陽橡膠研究院等科研單位，共同成為行業(yè)的創(chuàng)新和生產(chǎn)主體。
開發(fā)出新技術(shù)、新產(chǎn)品、新工藝300多項，寧海基地已培育出6家國家級高新企業(yè)、2家國家認可實驗室、2家省級高新技術(shù)研發(fā)中心、5家市級工程技術(shù)中心。技術(shù)研發(fā)費用占到產(chǎn)值的4%左右。為中高檔汽車配套的項目，還被列入國家、地方重點火炬計劃。溫州基地擁有生產(chǎn)、貿(mào)易、專用設(shè)備制造企業(yè)300多家，自主研發(fā)的連續(xù)性生產(chǎn)預(yù)制型橡膠跑道入口到法國等國家，成為當?shù)毓I(yè)的主力軍。衡水工程橡膠制造基地最先建成，其產(chǎn)品涵蓋了盆式橡膠支座、板式橡膠支座、橡膠伸縮裝置、橡膠止水帶、橡膠水壩等五大系列、1000多個規(guī)格型號，獲得100多項技術(shù)專利，國內(nèi)工程橡膠有60%新產(chǎn)品在此開花結(jié)果，80%以上的高速公路、高速鐵路、輕軌、地鐵等橋梁、涵洞以及水利、建筑等基礎(chǔ)建設(shè)所需橡膠制品都產(chǎn)于這一基地。
實現(xiàn)了立足國內(nèi)。國產(chǎn)中高檔轎車、高端發(fā)動機等所需密封、減震橡膠配件的發(fā)展，國產(chǎn)大飛機用的密封制品和型材。也有效地阻止了外企的壟斷。
隨著市場的變化，力車胎行業(yè)在上世紀完成骨架資料尼龍化、內(nèi)胎丁基化之后。手推車胎逐步淡出，電動自行車胎、自行車胎、摩托車胎成為主導。主要用途已從為交通代步、運輸工具配套，轉(zhuǎn)化為運動、健身、競技的山地車、雪地車、沙灘車、草地車等高科技產(chǎn)品配套。產(chǎn)品結(jié)構(gòu)也從原有的26吋、28吋和軟邊、硬邊兩大產(chǎn)品發(fā)展到幾十種新結(jié)構(gòu)、新規(guī)格，體現(xiàn)出產(chǎn)品功能多樣化、胎體輕量化和附加值升高等特點。上海、青島、天津、無錫、河南等地原國營大中型力車胎廠退出市場，民企、合資企業(yè)興起，與杭州、廣州的原有國企一道，成為中高端產(chǎn)品生產(chǎn)、入口大戶，中國力車胎產(chǎn)量占到全球的60%左右。2015年全國自行車胎產(chǎn)量達4.49億條，1985年的4.4倍；摩托車胎總產(chǎn)量達1.36億條，1985年的75倍。
其工藝、裝備不時改進，乳膠主導產(chǎn)品是用于節(jié)育、防病和提高生活質(zhì)量的平安套。以超薄透明型、螺紋型的各具功能型新產(chǎn)品全部取代了老產(chǎn)品。醫(yī)用乳膠手套及家用手套，生產(chǎn)工藝、裝備有顯著提高，家用手套作為家務(wù)勞動用護膚新產(chǎn)品，得到很大普及。
既是工業(yè)固體廢棄物，廢舊橡膠隨著輪胎等新產(chǎn)品發(fā)展而快速增加。也是可再生利用的原料，充分利用可以維護生態(tài)環(huán)境，又可緩解橡膠資源短缺的矛盾。橡膠工業(yè)一直以新技術(shù)為引領(lǐng)，堅定不移地走這一循環(huán)經(jīng)濟之路。繼廣泛采用動態(tài)脫硫工藝之后，又開發(fā)出常壓連續(xù)脫硫新工藝，開發(fā)出自己的廢膠膠粉生產(chǎn)新技術(shù)、新產(chǎn)品，形成以再生膠為主，適度發(fā)展廢膠膠粉和膠粒直接應(yīng)用，開展再生膠和膠粉的深度加工，不時擴大應(yīng)用領(lǐng)域。舊輪胎翻新方面，預(yù)硫化翻新工藝推廣應(yīng)用也不斷有新的突破。南通回力、萊蕪福泉、仙桃聚興等再生膠企業(yè)，為循環(huán)經(jīng)濟實施作出了突出貢獻。通過膠粉、再生膠生產(chǎn)，90%以上的廢舊輪胎等得到再利用。
與橡膠產(chǎn)品生產(chǎn)相輔相成，主要原材料和裝備制造。相互促進，共同發(fā)展。
用量大，炭黑是橡膠產(chǎn)品的激進補強材料。產(chǎn)量高，同時也是耗能大戶。引進萬噸級新工藝炭黑的基礎(chǔ)上，廠院結(jié)合，使單線年生產(chǎn)能力提高到2萬噸以上；工藝上采用濕法造粒、袋濾裝置及尾氣利用，提高了產(chǎn)品質(zhì)量，減少了對環(huán)境污染；生產(chǎn)走向規(guī)模化，年產(chǎn)量達20萬噸以上的企業(yè)已有6家，其中國有控股企業(yè)黑貓?zhí)亢诳偖a(chǎn)量已達百萬噸，河北龍星、山西永東等民企以及老國企蘇州寶化炭黑生長為行業(yè)骨干；原料油和燃料油兩油單位總耗量由原來老工藝的3.2噸降到2噸左右，節(jié)能降耗給企業(yè)帶來新的效益。炭黑總產(chǎn)量已由1985年的25萬噸，發(fā)展到2015年的500萬噸。
白炭黑生產(chǎn)應(yīng)用從無到有快速崛起，隨著綠色輪胎的發(fā)展。涌現(xiàn)出無錫確成硅、株洲興隆、福建正盛、三明豐潤、三明正元等年產(chǎn)能10萬噸以上的民企，從源頭上解決了子午胎發(fā)展的急需。炭黑企業(yè)也開發(fā)出DZ系列低滾阻炭黑新產(chǎn)品，以提高輪胎使用性能。
助劑行業(yè)科技創(chuàng)新主題。子午胎引進及消化吸收過程中，橡膠助劑綠色產(chǎn)品和清潔生產(chǎn)。橡膠助劑作為重點原材料也進行國產(chǎn)化，勝利開發(fā)出不溶性硫黃系列產(chǎn)品、加工助劑、各類樹脂等新產(chǎn)品，填補了國內(nèi)空白，并淘汰了有毒有害的落后產(chǎn)品。對用量大的促進劑M等老產(chǎn)品進行工藝改造，實現(xiàn)了清潔生產(chǎn)，節(jié)能降耗，維護環(huán)境。創(chuàng)新驅(qū)動下，防老劑優(yōu)秀品種6PPD和TMQ等已占到85%以上；促進劑優(yōu)秀品種CBSTBBS和DCBS占到一半。中國助劑總產(chǎn)量1985年只有3萬噸，2015年已達到110萬噸，占全球產(chǎn)量的75%以上。綠色助劑快速發(fā)展，造就了尚舜、圣奧、陽谷華泰、天津科邁等科研、生產(chǎn)實力派大型國有和民營企業(yè)，生產(chǎn)集中度相對提高，前10強企業(yè)工業(yè)總產(chǎn)值占到助劑行業(yè)的70%左右。
子午胎、高強力輸送帶及各種V帶產(chǎn)品升級的重大關(guān)鍵。鋼絲簾線、聚酯及尼龍簾線等骨架材料2000年前后形成初步規(guī)模，骨架資料產(chǎn)品更新?lián)Q代。2015年鋼絲骨架資料總產(chǎn)量達到249萬噸，纖維骨架資料達到54萬噸。江蘇興達以及江蘇駿馬、河南神馬實業(yè)等鋼絲、聚酯、尼龍簾線大型國有和民企、大品牌的崛起，有力地帶動了新型骨架資料的生產(chǎn)發(fā)展。最新資料芳綸也已開始試產(chǎn)試用。
振興了橡膠機械行業(yè)，子午胎的發(fā)展需求。橡機行業(yè)上來后，又反哺子午線輪胎新的技術(shù)進步，形成雙贏。其間橡機行業(yè)先后研制出成型、硫化等新產(chǎn)品34種，具備了全鋼子午胎、半鋼子午胎以及大型、巨型工程子午胎制造所需成套設(shè)備的生產(chǎn)和供給能力。由天津賽象和三角集團聯(lián)合研制的子午線工程巨胎生產(chǎn)技術(shù)和設(shè)備，達到國際先進水平，榮獲橡膠行業(yè)第一個國家科技進步一等獎。以創(chuàng)新帶動生產(chǎn)的軟控股份、天津賽象等大型民企，始終不渝堅持產(chǎn)品更新的大連橡機、益陽橡機、桂林橡膠院、桂林橡機等老國企，共同托起橡機行業(yè)進入世界先進行列。
與子午胎同時起步，直接關(guān)系到子午胎外觀和質(zhì)量的模具新產(chǎn)品活絡(luò)模。數(shù)控加工技術(shù)廣泛應(yīng)用，高速、超高速加工，電火花加工等新工藝已成為主流，原來的手工刻花、鑲花和壓花的老工藝被淘汰。豪邁集團、巨輪智能裝備等模具加工企業(yè)，正逐步走向?qū)I(yè)化、大型化和國際化，豪邁集團勝利收購美國GMS公司，美歐及東南亞多地建有服務(wù)中心，國內(nèi)昆山、貴陽、遼寧、天津等子午胎產(chǎn)地設(shè)立制造分公司，成為行業(yè)龍頭。中國輪胎活絡(luò)模具已由進口轉(zhuǎn)化為出口，為國內(nèi)外輪胎企業(yè)廣泛采用。
北緯18度至24度之間勝利種植橡膠園林，天然膠種植、加工歸口農(nóng)業(yè)部門。中國打破橡膠樹種植紅線。建設(shè)加工廠，形成海南、云南、廣東三大種植、生產(chǎn)和加工區(qū)域。天然膠年產(chǎn)量逐年有所增長，生產(chǎn)加工布局和體制不時改革、調(diào)整，國有膠園與民營膠園并存，共同發(fā)展。國有橡膠園實行機械化種植、病蟲害防治，有效地提高了勞動生產(chǎn)率，節(jié)約了生產(chǎn)本錢。海南農(nóng)墾勝利地將80多家小乳膠加工廠整合為14家，單廠年加工能力2萬～8萬噸，并集中加工10多萬噸民營膠資源；云南農(nóng)墾也建有大型加工廠，一改由膠乳到規(guī)范膠加工企業(yè)多、小、散的落后局面，開始走向大型化、現(xiàn)代化，天然膠園科學種植和改善規(guī)范膠等加工模式，以及種植、加工業(yè)與用戶輪胎企業(yè)的合作，都在有序推進。
以順丁膠、丁苯膠等通用合成橡膠為主，合成膠發(fā)展迅速?？偖a(chǎn)量逾越美國，居世界第一。國產(chǎn)合成膠使用量已占到國內(nèi)橡膠總消耗量的35%左右，占到合成膠使用量的60%以上。國產(chǎn)合成膠新型品種和性能也在不時改進，以1980年到2000年間引進技術(shù)建成的7套合成膠裝置為基礎(chǔ)，通過消化、吸收和國產(chǎn)化，開發(fā)出年產(chǎn)10萬噸級乳聚丁苯膠、4.5萬噸級丁基膠、5萬噸級丁腈膠、2.5萬噸級乙丙膠等自主生產(chǎn)技術(shù)和裝備，自主研發(fā)出溶聚丁苯膠及SBS類熱塑性彈性體，解決了國內(nèi)急需，打破了國外壟斷。同時，稀土異戊橡膠有了技術(shù)儲藏；綠色子午胎用的溶聚丁苯橡膠，引進技術(shù)與國內(nèi)創(chuàng)新并存；自行開發(fā)的星型溶聚丁苯橡膠，其性能逾越國外同類產(chǎn)品。
